GY800滚压专用机床是滚压加工的专用机床，滚压加工是一种无切屑加工，通过   形式的滚压工具向工件表面施加   压力。在常温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的。

滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后      表面粗糙度的塑性加工法的一种。我们经常看到铺设道路时，轧路机将凹凸不平的马路压得很平整。滚压加工原理也是如此，用滚柱滚压金属表面，将表面凸起部分碾平,而使凹陷部分隆起，加工成平滑如镜的表面。与切削加工不同，是一种塑性加工。被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其   性   提高的同时疲劳强度也增加了30%等具有切削加工中无法   的优点。　由于可简单地并且低成本地进行零部件的超   加工，日益被以汽车产业为首的   机械，化学，家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。

加工条件：

加工前表面

由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形状（即加工前状态）的影响。

如果加工前表面状态粗糙（凸起部分高，凹陷部分深），则不能将凸起部分完全添埋凹陷部分，造成加工表面粗糙。

另外，凸起部分的形状也影响加工后的表面。由车床或镗床单点切削   的规则的凹凸形状，且为容易碾压的高度时，可      理想的表面。一般加工前的表面状况越好，加工后的表面状况越好，同时滚压头的磨耗也少。如果需要，可增加一道工序。

滚压加工加工前尺寸

由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工前后工件的直径将发生变化（内径将扩大，外径将减小）。为了能加工到尺寸公差范围内，应考虑这个变化量决定前工序的尺寸。直径的变化量与工件的材质、硬度、滚压量有关，所以   初进行2～3次试加工后决定其尺寸。

滚压加工驱动机械

滚压头标准型号有莫尔斯锥形装卡部及平行装卡部。滚压加工与切削加工不同，不需大扭矩，小功率机床也可以使用，可安装在钻床、车床、六角车床、镗、钻孔器等设备上进行加工，勿需特殊设备。

滚压加工润滑和清洗

由于滚压加工是利用滚柱碾压进行加工，将产生细微粉尘。粉尘不仅影响表面质量，而且加速滚压头的损耗，所以有   大量注入切削液以   粉尘。滚压加工时应使用粘度低的切削液。粘度高的切削液虽然润滑性好，可是清洗性能差，不适于滚压加工。本公司备有滚压加工专用的滚压润滑油，只要在低粘度切削液中掺入5%的滚压润滑油，即可发挥其杰出性能。

滚压加工加工部分的壁厚

滚压加工是用滚柱滚压加工部分的表面，使其致密化。所以，为了能够承受加工压力，待加工部分应有充分的壁厚（内径的20%）。壁厚太薄或部分薄时，加工后将发生起伏或真圆度下降。

通常按以下方法解决这个问题：①减少滚压量；②利用夹具支撑外周；③在削薄壁厚以前实施滚压加工。

滚压加工转速和进给量

向右旋转滚压头进行滚压加工；也可固定滚压头，工件旋转也可   同样结果。转速与进给速度根据加工直径不同而不同。

无法进行滚压加工的部分

用滚压头对盲孔及台阶轴进行滚压加工时，存在以下无法加工的部分：①滚柱前端圆弧部分；②滚柱前端到支架前端的距离；③支架前端到加工部分端面的缝隙；为了使无法进行滚压加工的部分   小，在定好工具直径后，将磨掉滚柱前端的心轴或使头的突出量与滚柱前端保持同一位置。

滚压注意事项：

滚压加工能解决某些工艺方法不易实现的关键问题。例如对特大形缸体的加工。同时它也适用于特小孔的精整加工或某些特殊材料的精整加工。

 通过不同材质的试验，我们发现：

（1）滚压压力选择是否正确，对滚压后表面粗糙度、尺寸、精度都有影响。一般情况下，滚压力增加，表面粗糙度提高。但是滚压力增加到   程度，表面粗糙度不再提高。如继续增加，滚压表面开始恶化，甚至出现裂纹。

（2）提高工件表面粗糙度，采用滚压加工效果   好。在预加工粗糙度达Ra1.6时，只要过盈量合适，粗糙度可达Ra0.2以上。但当预加工粗糙度只有Ra6.4～Ra3.2，加工表面有振动乱刀纹时，那么较深的刀纹不能被滚压光，这只有增加过盈量再次滚压。如果孔的椭圆度和锥度过大，滚压后上述缺陷仍然存在，同时粗糙度大。因此，预加工表面   好小于Ra3.2，几何精度在一、二级以上，能获得小的粗糙度，较理想的精度。

（3）材料软，塑性大，容易被滚压光。随着塑性降低，硬度的提高，   变形量随之减少。一般来说钢和铜的滚压效果较好，铸铁的效果较差。可锻铁，球墨铸铁比灰口铸铁的滚压效果要好。滚压铸铁件时，当铸件的材料硬度不均匀时，被滚压表面的缺陷（气孔、砂眼等）会马上显露出来。因此，当铸件表面缺隐较多，质量较差时不宜采用滚压工艺。

（4）滚压过盈量的大小对表面粗糙度和几何精度的影响很大。通过试验得知，   合理的滚压过盈量为0.027～0.036mm，此时   的表面粗糙度为   小。   大过盈量受多种因素的影响，因此   佳过盈量的确定要根据具体条件多次试验来确定。

（5）滚压速度对表面粗糙度影响很小，所以我们可以提高滚压的速度来提高生产效率。

（6）滚压的次数不宜太多。一次滚压效果   为显著，可降低粗糙度2～3级。二、三次次之。

（7）进给量的大小应按滚珠的直径大小而定。进给量越小，表面粗糙度越小。   佳的进给量应通过试验来确定。

（8）滚压工具通常有滚珠、圆柱形滚柱、圆锥形滚柱、滚轮等。但用滚珠作为变形构件可降低整个滚压工具成本。而且滚珠的精度高，硬度高，与工件接触面小，用较小的滚压力，较小的过盈量可获得较高的压强，较小的粗糙度。而且滚珠的使用寿命长，不易磨损，价格便宜，易   换。

通过一段时间的实践，初步体会到：

（1）滚压效果与上道工序密切相关。如车、镗后，工件表现凹凸程度越大，滚压力势必增大，进给量要减小，滚压效果不佳。若采用尖头车刀，小进给量的方法进行精加工并对工件采用汽油，煤油清洗，在滚压过程中用煤油充分的冷却，可获得表面粗糙度Ra≤3μm加工表面。

（2）滚子直径及圆弧半径与加工表面的关系。

①滚子直径越大，滚子接触工件表现积越大，塑性变形不充分。

②当滚子直径及圆弧半径过小时，会给加工表现留下压痕。实践表明：当滚子直径：D=11～14mm，R=3～5mm时，滚压进给量，S=0.035～0.1mm时滚压效果   好。滚压前后的尺寸公差按直径计算可缩小10～15%。

总之，关于滚压方面的   我们不能全部照搬，试验数据有待今后的   进一步的探索。