ক্যাসিয়া স্টারচ উৎপাদন প্রক্রিয়া

ক্যাসিয়া নির্বাচিত → ওজন পরিবহন → পরিষ্কার পরিবহন → কেজ পরিষ্কার → পরিষ্কার পরিবহন → রুক্ষ ভেঙে ফেলা → রুক্ষ ভেঙে ফেলা → চাপ বক্র স্ক্রিং → সূক্ষ্ম ভেঙে ফেলা → দ্বিতীয় থেকে পাঁচ বার বক্র স্ক্রিং → বালির বিচ্ছিন্ন → বক্র স্ক্রিং খুব সূক

অপারেশন পদ্ধতি (আংশিক প্রক্রিয়া, অপারেশন প্রোফাইল)

1. নির্বাচিত কাঁচামাল:

স্টার্চের গুণমান ভাল খারাপ, নির্বাচিত কাঁচামাল অধিগ্রহণের সাথে বড় সম্পর্ক রয়েছে, 10 মাসের কম ক্যাসিয়া পাউডারেশন হার কম, 24 মাসের বেশি পুরানো ক্যাসিয়া গুণমানের হয়েছে, ভেঙে ফেলা, ভেঙে ফেল

2. পরিষ্কার এবং পরিবহন:

পরিষ্কারের উদ্দেশ্য হল বালি, মাটি, চামড়া, স্টারচ ধূলা অংশ হ্রাস করা, এবং নিম্নলিখিত প্রক্রিয়া কাজ সহজ। পরিবহনের সময় পরিষ্কার করা হয়, তাই ফিডিং সমানভাবে করা উচিত, খুব বেশি ট্রান্সফোর্মের মধ্যে কোনও ফাঁক নেই, ক্যাসিয়া রোল করতে পারে না, ত্বক এব খুব কম হলে উৎপাদন পাওয়া যায় না। অপারেটরদের পানির চাপের উপরও মনোযোগ দিতে হবে, জলের চাপ খুব কম, কাদা এবং বালি দূর করতে পারে না, সাধারণ জলের চাপ 0.25Mpa এর চেয়ে কম হতে পারে না, খাঁচা এবং কনভেয়র অপারেশন মেশিনটি সাধারণত সাত দিন কাজ করে এবং তৈলাক্তকরণ তেল যোগ করে।

৩. ভাঙা:

যেহেতু ক্যাসিয়া মূল দীর্ঘ, প্রধান বার অংশের কাছাকাছি কাঠের হয়েছে, ভেঙে ফেলা না হলে ধ্বংস করা যাবে না। ভেঙে ফেলার উদ্দেশ্য হল মেশিনটি স্বাভাবিকভাবে কাজ করতে। কিছু কারখানার ভেঙে ফেলার প্রক্রিয়া নেই যার ফলে ভেঙে ফেলার মেশিনের লোড আরও বেশি হয় এবং সেবা জীবন কমে যায়। দ্বিতীয়ত, স্টারচ উৎপাদন এবং গুণমান বাড়ানোর জন্য, স্টারচ উপার্জনের হার বাড়ানোর জন্য।

অপারেশন করার সময় মোটরের তাপমাত্রা এবং মেশিনের শব্দ পর্যবেক্ষণ করুন, শব্দটি হঠাৎ করে ছোট হয়ে যায়, যা ব্যাখ্যা করে যে খুব বেশি মে ফিরে পানি যোগ করুন যথাযথ পরিমাণ, কম ভাঙা পদার্থ দূরে নিতে পারে না, আরও অপচয় সৃষ্টি। এছাড়াও ভাল ত্রিভুজীয় বেল্টের মুক্ত সংকট মাস্টার করতে হবে, ত্রিভুজীয় বেল্ট অত্যন্ত মুক্ত, ধ্বংসক দক্ষতা হ্রাস করে, মোটর লোড বৃদ্ধি করার জন্য খুব সংকট, মোটর অক্ষ ক্ষতি, তাই অপারেটর ভাঙা মানের ভাল খারাপ, সরাসরি এই ক্লাসের উৎপাদন এবং নিম্নবর্তী প্রক্রিয়া প্রভাবিত করে। ভাঙা ব্লক ব্যাস সাধারণত 1cm উপযুক্ত।

4. ধ্বংস করা:

ভেঙে ফেলার পর ক্যাসিয়া (প্রায় 1 সেমি ব্যাসার্ধ) প্লাপ ব্লক মিশ্রণ ক্র্যাশারে প্রবেশ করে। ধ্বংস প্রক্রিয়া একটি ধ্বংস এবং দ্বিতীয় ধ্বংস, কেন দুটি ধ্বংস? প্রথমটি কারণ ক্যাসিয়া খুব দীর্ঘ, খুব বেশি কাঠের পদার্থ, যেমন একবার ধ্বংস করা, স্টারচের অর্জনের হার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না, দ্বিতীয়টি ক্যাসিয়া স্টারচের গুণমান ধ্বংস করে, ক্যাসিয়া স্টার তাই এখন আমরা দুইবার ভেঙে ফেলি, একবার ভেঙে ফেলার পরে স্ল্যাগ, প্রথমে একটি চাপ বক্র স্ক্রিন প্রবেশ করুন, যাতে উচ্চমানের স্টার্চ প্রথমে ফিল্টার করা হয়, একটি চাপ বক্র স্ক্রিন অধীনে বড় স্ক্রিন ফিরে পানির একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ যোগ করে দ্বি

স্টারচ ফ্যাক্টরি অর্থনৈতিক হিসাবে, জলের পরিমাণ এবং স্টারচ প্রাপ্তির হার দুটি গুরুত্বপূর্ণ সূচক, তাই এই পর্যায়ে প্রক্রিয়া ফিরে পানি এবং পরিষ্কার পানি অপারেশন ব্যবহার করার সময়, সঠিক পরিমাণ মাস্টার করতে হবে, ফ একটি ঘন্টা পরে অপারেট করার পর, হাতের সাথে যোগাযোগ করার জন্য, তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায় কিনা তা দেখুন, তারপর মোটরের তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায় ক কারণ খুব বেশি কাঠের পদার্থ, ক্র্যাশিং তুলনামূলকভাবে কঠিন, যেমন মেশিনটি স্বাভাবিকভাবে কাজ করে না, বন্ধ পরিষ্কার করা উচিত, ক্র্যাশিং মেশিনের উপরে একটি বর্গক্ষেত্রের মুখ আছে, প্রথমে কৃত্রি উপাদানগুলি পরিষ্কার করার সময়, দুর্ঘটনা প্রতিরোধের জন্য স্টার্ট সুইচের ব্যক্তিগত নজরদারি করা উচিত।

অপারেশন প্রক্রিয়ার সময়, মনোযোগ দিন যে ক্র্যাশার গ্রাউন্ড পুলের উপাদানগুলি কতগুলি, সময়মত পরিবহন ট্রাঞ্জিট পাম্প শুরু কর পরিষ্কার পরিবহন থেকে ভেঙে ফেলার পর্যন্ত, পুরো ডিভাইসটি ধ্বংস করা ধারাবাহিক অপারেশন, ধ্বংস করার পরে ট্রাঞ্জিট পাম্প দ্বারা পিছনের চ্যানেল প্রক্রিয়ার জন্য প্লাজম পা

ক্যাসিয়া শুকনো টুকরা, বেল্ট পরিবহন মেশিন ওজনের পরে ক্যাসিয়া শুকনো টুকরা 100 কেজি প্রতি মিনিটের গতিতে পরিষ্কার রোলিং খাঁচায় পাঠানো হয়, ধুলো সরানো, স্পারিকাল কনভেয়রের মাধ্যমে হ্যামার ধ্বংসকারী মেশিনে দুইবার পাঠানো হয়, শুকনো গুঁড়া হ্রাস করার জন্য, ক্ষতি হ্র

5. স্ল্যাগ বিচ্ছেদ:
স্ল্যাগ বিচ্ছেদ যন্ত্রপাতি সম্পূর্ণ স্টেইনলেস স্টীল চাপ বক্র স্ক্রিন, এই স্ক্রিন একটি স্ক্রিনিং যন্ত্রপাতি, কোন কম্পন, উচ্চ কাজ চাপ বক্র স্ক্রিনিং পাঁচটি গ্রুপ যৌথ ব্যবহার, একটি চাপ বক্র স্ক্রিন, একবার ধ্বংস করার পরে উপাদানগুলি পৃথক করার জন্য ব্যবহৃত হয়, তার স্ক্রিন উপর উপা দ্বিতীয় চাপ বক্র স্ক্রিন দ্বিতীয় ধ্বংস পরে উপাদান পৃথক করার জন্য ব্যবহৃত হয়, দ্বিতীয় স্ক্রিন পরে স্ক্রিন উপর উপাদান সরাসরি তৃত

দুই থেকে পাঁচটি স্টার্চ পরিষ্কার করার জন্য ব্যবহৃত হয়, প্রতিবার পিছনে ফিরে আসা পানি দিয়ে পরিষ্কার করা হয়, দুই রুক্ষ স্লাপ এবং একটি রুক্ষ স্লাপ একত্রিত হয়, ফিরে যাওয়া পানি হিসাবে ত্রিপথ স্ক্রিন নিচে পানি, ফিরে যাওয়া ট্যাঙ্ক স্মৃতি এবং ধ্বংসকারী এবং ধ্বংসকারী ব্যবহারে পাঁচ বার স্ক্রিন পরে, বড় স্ল্যাগ পরিষ্কার পরিষ্কার করা হয়, খাদ্য চিকিত্সা করার জন্য স্ল্যাগ, এছাড়াও ফাইবার প্রেস মেশিন দ্বারা নির্জলীকরণের পরে শু

চাপ স্ক্রিনিং একটি নির্দিষ্ট চাপ দ্বারা স্ক্রিনিং সম্পূর্ণ করা হয়, স্টার্চ নিষ্কাশনের উদ্দেশ্যে পৌঁছানোর জন্য, স্টার্চ প্রা তাই, ভাল স্ক্রিন উপরের নজল কোণ সামঞ্জস্য করতে হবে। ভাল খাদ্য চাপ সামঞ্জস্য করুন, ভাল পানি পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করুন, 0.2-0.4Mpa জন্য স্ক্রিন চাপ প্রয়োজনীয়তা। অপারেটরদের সবসময় মনোযোগ দিতে হবে স্বাভাবিকভাবে স্ক্রিন পাম্প অপারেশন, ভালো স্ক্রিন উপরের ভালভ, চাপ লোড সামঞ্জস্য করুন, পাম্প পোর্ট উপাদান বন্ধ প্রতিরোধ করুন, উপরের ধ্বংস

6. বালি এবং অতিরিক্ত সূক্ষ্ম:

ষষ্ঠ চাপ বক্র স্ক্রিন অতিরিক্ত সূক্ষ্ম স্ক্রিন, স্ক্রিন নিচে পল্প সমাপ্ত পল্প, অতিরিক্ত সূক্ষ্ম স্ক্রিন প্রবেশের আগে রুচ পল্পে বালি থাকে, বালি অপসারণকারী দ্বারা সরানো উচিত, বালি অপসারণকারী চাপ ঘূর্ণন দ্বারা সেন্ট্রিফ নিম্ন বালি রাখার সময় 30 মিনিট একবার রাখা হয়, একবার বালি মুছে ফেলার পরে 95% বালি পরিষ্কার করতে পারেন, দ্বিতীয় বালি মুছে ফেলার পরে মূলত বালি পরিষ্কার করা হয়, বালি মুছে ফেলার কাজ চাপের প্রয়োজনীয়তা 0.2-0.3Mpa, কিন্তু উপরের পয়েন্টটি ব্যাখ

অপারেটরদের বালি নিষ্কাশকের চাপের উপর মনোযোগ দিতে হবে, 0.2-0.3 এমপিএ 30 মিনিটের জন্য বালি রাখতে পারে না, বালিতে স্টার্চের একটি অংশ রয়েছে, পাত্রে পানি যোগ করে স্

7. ঘূর্ণন ফিল্টারিং:

এই প্রক্রিয়াটি ডিস্ক বিভাজক মেশিন স্বাভাবিকভাবে কাজ করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে, ডিস্ক বিভাজক মেশিনটি যথার্থ যন্ত্রপাতি, নোজল ব্যাসার্ধ 1.2-2.0mm, সহজেই ছোট কণা উপাদান যেহেতু উৎপাদনের সময় কিছু অপ্রত্যাশিত পদার্থ পালপে প্রবেশ করবে, নিয়ন্ত্রণ না করে ডিস্ক বিভাজক মেশিনকে ক্ষতিগ্রস্ত করবে, তাই ঘূর্ণন ফিল্

8. ড্রাইভ দ্বিতীয় বিচ্ছেদ

ডিস্ক বিচ্ছিন্নতা যন্ত্র একটি প্রোটিন বিচ্ছিন্নতা ডিভাইস, এটি একবারে প্রায় 80% প্রোটিন বিচ্ছিন্ন করতে পারে, এবং দ্বিতীয় বিচ্ছিন্নতার পর

ডিস্ক বিচ্ছিন্নকরণ মেশিন একটি প্রোটিন বিচ্ছিন্নতা ডিভাইস, ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়েছে, বিচ্ছিন্নকরণ মেশিন প্রধানত ড্রাম, নোজল এবং বিভিন্ন রিফ্লো পাইপ এবং আমদানি এবং রপ্তানি গঠিত হয়, ড্রামের মধ্যে স্টেইনলেস স্টীল তৈরি ডিস্কের ডজনের একটি সেট রয়েছে, ডিস্কের মধ্যে 0.5-1 মিমি ফাঁক রয়েছে, ড্রামের বাইরের প্রান্তে কয়েকটি টংস্টারফাইড নোজল রয়েছে, উপরের ফিড যেহেতু আলু প্রোটিনের পরিমাণ শস্যের চেয়ে কম, এটি একবারে প্রায় 80% প্রোটিন পৃথক করতে পারে এবং দুই বার পৃথক করে প্রোটিনের পরিমাণ < 0.5% পৃথক করার পরে স্টার্চ দুধ চালু ট্যাঙ্কে সালফারিক অ্যাসিড জল যোগ করা হয়, PH মান সামঞ্জস্য করা হয়, যা স্টার্চ সাদা

9. স্পিনার ওয়াশিং পরিশোধন:

সাদা করার পর স্টার্চের দুধ, একটি সামান্য পরিমাণে অদ্রবণযোগ্য প্রোটিন এবং 0.2-0.3% দ্রবণযোগ্য প্রোটিন এবং অন্যান্য খনিজ অবশিষ্ট, এই অবশিষ্ট পদার্থটি স্টার্চের গুণমানের উপর গুরুতর প্রভ

স্পিনার সেটটি আঠারটি সিরিয়াল সংযোগ দ্বারা ব্যবহৃত হয়, যা প্রধানত তিনটি স্টুডিও এবং ডজন থেকে কয়েক শত স্পিনার পাইপ এবং স্টার্চ দুধ উচ্চ গতিতে স্পিরিল পাইপের উপর থেকে আমদানির দিকে কাটা হয়, উচ্চ গতির ঘূর্ণনের সেন্ট্রিফ্যুগ্রাফিক শক্তির কারণে স্পিরিল প্রবাহের সাথে কঠিন কণাগুলি নীচে নেমে যায়, পিছনের স্তরের ওভারফ্লো জলের সাথে মিশ্রিত হওয়ার পর, নিম্ন স্তরের স্

উচ্চ এবং নিম্ন প্রোটিন সামগ্রী স্টারচের গুণমান পরীক্ষার প্রধান সূচক, প্রোটিন সামগ্রী অতিরিক্ত সরাসরি স্টারচের ব্যবহারের পরিসীমাকে প্রভাবিত করে, যেমন গ্লুকোজ ইনজেকশন, যদি প্রোটিন

মাটির পদ্ধতি স্টারচ উত্পাদন বেশিরভাগই পুলের বরসপাতের স্লট পদ্ধতি ব্যবহার করে প্রোটিন অপসারণ করে, অর্থাৎ বড় কারখানা দখল করে, তবে প্রোটিনের পরিমাণ সঠি আমরা এখন ডিস্ক বিচ্ছিন্নতা প্লাস স্পিলার ওয়াশিং প্রক্রিয়া গ্রহণ করা সম্পূর্ণরূপে উপরের সমস্যা সমাধান দ্বিতীয় প্রোটিন বিচ্ছিন্নতার পরে একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ সাদা পদার্থ যোগ করা যেতে পারে যাতে তারা সম্পূর্ণরূপে স্পিনার ইউনিটে প্রবেশ করুন, তারপর পরিমাণ পরিষ্কার পানি যোগ করুন, প্রোটিন এবং স্টারচকে পৃথক করুন। একবার, দ্বিতীয় ডিস্ক বিচ্ছেদ এবং স্পিনার ইউনিটের মাঝখানে একটি ট্রানজিট ট্যাঙ্ক সংযুক্ত হয়, যা একটি ধারাবাহিক কা

ডিস্ক বিভাজক একটি উচ্চ নির্ভুলতা যন্ত্র, একটি নির্দিষ্ট সাংস্কৃতিক ডিগ্রী প্রশিক্ষিত পরে কর্মী অপারেশন প্রয়োজন, প্রতিটি অপারেশন পরে, পরিষ্কার করা উচিত, তার নির্দি

10. স্টারচ নির্জলীকরণ:
বর্তমানে স্টার্চ ডিহাইড্রেশন সরঞ্জামগুলি তিনটি প্রধান শ্রেণীতে বিভক্ত করা হয়েছেঃ প্রথমটি তিন পায়ের উপর ফিডিং এবং উপ দ্বিতীয়টি স্বয়ংক্রিয় স্ক্র্যাপার সেন্ট্রিফ্যুগার, যদিও স্বয়ংক্রিয় অপারেশন, কিন্তু বিদ্যুৎ খরচ বড়, আন তৃতীয়টি বর্তমানে আমাদের কোম্পানির ভ্যাকুয়াম ড্রাম ডিহাইড্রেটর মেশিন সজ্জিত, এই মেশিনটি কম বিদ্যুৎ খরচ করে, সম্পূর্ণ স্টেইনলেস স্টীল

ভ্যাকুয়াম টার্ন ড্রাম ফিল্টার ডিহাইড্রেটর মেশিন ব্যবহারের আগে খালি মেশিন টার্ন, তারপর স্টার্চ প্লাম্প রাখুন, যখন মেশিন ফিল্টার কাপড় পৃষ একই সময়ে, ফিল্টার কাপড়ের উপর 3-4 মিমি বেধের স্টার্চ রয়েছে, নির্জলীকরণ প্রভাব পর্যবেক্ষণ করার জন্য প্লাস্মের গতি সাম যদি উপাদানের আর্দ্রতা খুব বেশি হয় তাহলে মেশিনটি ধীরে ধীরে ঘূরে যায়, তাহলে নির্জলীকরণের প্রভাব আরও ভা সাধারণত নির্জলীকরণের পর আর্দ্র স্টারচের আর্দ্রতা প্রায় 39% ভাল, যদি আর্দ্রতা উচ্চ হয় তবে শুকানোর কঠিনাই বৃদ্ধি পাবে।

মনে রাখতে হবে, ভ্যাকুয়াম ডিহাইড্রেশন ফিল্টার পেশাদারদের অপারেশন প্রয়োজন, সাধারণত বিভ্রান্ত অপসারণ করা হবে না, যখন যন্ত্রপাতি কিছু সময়ের জন্য চাল নির্জলীকরণের পরে স্টারচটি সরাসরি শুকানোর জন্য ড্রায়ারে প্রবেশ করা যেতে পারে।

বায়ু প্রবাহ সংঘর্ষ ড্রায়ার জ্বালানী হিসাবে কয়লা দিয়ে, গরম বায়ু প্রবাহ তাপ বিনিময়কারীর মধ্যে প্রবেশ করে, তাপ বিনিময়কারীর অন্য প্রান্তে পরিষ্কার বায়ুকে শুকানো গরম বায়ুতে

শুকানোর টাওয়ার ইতিবাচক নেতিবাচক চাপ দুই স্তরের শুকানোর জন্য গ্রহণ করে, আর্দ্র বায়ু থেকে নির্গমন করা হয়, যখন দ্বিতীয় স্তরের উচ্চ তাপমাত্রা বায়ু নির্

ফিড কনভেয়রগুলি স্টেপলেস পরিবর্তনশীল গতি গ্রহণ করে, যা জলবায়ু এবং উপাদানগুলির ভিন্ন ভিন্ন ভিন্ন ভিন্ন

উত্তাপ সিস্টেমে স্বয়ংক্রিয় তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ ডিভাইস রয়েছে, যা প্রয়োজন অনুযায়ী শুকনো গরম বায়ুর তাপমাত্রা সেট করতে পারে, সবসময়